理研ビタミン株式会社 殿 大阪工場
新・旧自動倉庫間の搬送に無人車導入。
24時間運用で生産性を大幅向上
課題
1987年に原材料、製品などの保管を行なう自動倉庫を導入しています。しかし、既設棟は24時間稼働の生産設備の中央に位置しており、横への増設は不可能なうえ、増設工事で既設棟を停止できない状況でした。そこで、稼働後10年を経過した1998年11月、物量増加への対応・工場内物流の合理化を目指し、自動倉庫を増設することとしました。
結果
既設棟を運用しながら工事・調整が可能な設備として、無人搬送車が採用されました。
誘導経路にマグネットテープを貼るだけという簡便な施工や、将来の生産量の増加にも無人搬送車を増車するだけで対応可能というフレキシブルな運用が評価されたもので、工場経費の大幅削減、無人化による生産性向上を実現しました。
■ 完成品出荷も“棚替え”で効率化
入荷した原材料は、まず増設棟へ搬送、一時保管されます。翌日の生産に必要な素材は夜間に無人搬送車で既設棟へ搬送、生産設備からの要求に応じて順次出庫します。完成品は既設棟から増設棟へ搬送され、出荷されます。
このシステムの構築により、●自動倉庫増設で工場内スペースの有効活用を図り、それまで保管などに要していた経費を大幅削減、●自動倉庫と無人搬送車を組み合わせることで無人化を促進、物流担当人員の削減を実現しました。さらに生産性を向上させたのが、加温により製品化が早まるテンパリング品（完成前の半製品）の製造工程として活用した自動倉庫。製品ごとに加温時間を設定、自動で入出庫するシステムを構築しました。従来の平置き倉庫に格納、ヒーターで加温する方法に比べ、大幅に省力化されました。また、完成品の出荷についても効率化を図っています。翌朝の出荷に備え、スタッカークレーンが夜間、自動で出荷順に出庫口に近い場所へ棚替えを行い、出荷に要するサイクルタイムを短縮しました。
■ 工場内物流の“要”は自動倉庫
大阪工場では、自動倉庫を生産設備である製品室と直結することで、保管機能以外に製品化工程の一部としての役割を持たせてきました。今後は、これに加えて工場内物流の中心に位置付けて構内レイアウトを再構築、ハンドリングの無人化を図ることにしています。
- パレット自動倉庫「コンパクトシステム」
- 各自動倉庫を結ぶ無人搬送車「マジックビークル」
お客さまの声
今回の自動倉庫増設は、工場敷地の有効利用、工場内外の物流の合理化を目指して行なったものです。当工場は24時間稼動ですが、自動倉庫はこれにピッタリ適合します。原材料などを必要な部署が必要な量だけ時間を問わず入出庫できるうえ、在庫管理、工程管理も正確に行なえるメリットもあります。無人搬送車は、1986年にダイフクさんの滋賀の工場で見て強く印象に残っており、導入を決めました。こちらも、昼間はもちろん夜間も自動運転できるので、省力化、無人化に大いに貢献しています。
（取締役大阪工場長 木下 久雄 様）
＜Daifuku News No.157 (2000.8)より＞
