ドライ食品ピッキングに同社初のカート方式を導入。スーパー専用センターのシステムモデルとして位置づける。
常温一括配送の総合物流センターを新設。EDI対応で受注から納品までを伝票・件数レス化。
各工場からの個別納品を集約。お客さまの納期・精度ニーズに対応。
業態別ピッキングラインでリードタイムを短縮。
初心者でも簡単、正確、迅速に作業できる物流システムを構築。無線ハンディターミナルの積極活用でピッキングミス率のさらなる低減をめざす。
冷凍倉庫を新設し分散していた“氷商品”を集約。移動ラックで格納効率を向上し商品管理を徹底。
荷動きの異なる商品を2タイプの自動倉庫で管理し、出荷ミスをほぼゼロまで低減。
ピッキング型ケース自動倉庫で3,000点の小物船舶部品を管理。1人で1日300件の入出荷を迅速に処理。
自動倉庫を活用した木材の仕分け出荷システム。大幅な省力化、省スペース化を実現。
自転車部品の新プレス工場に移動棚などを導入。 格納数は5倍、生産力増強にも一役。
本社配送センターを新設し、外部倉庫を集約。自動倉庫導入で、物流品質の向上はかる。
工場・パーツセンターをスクラップ&ビルド。各種保管システムにより、生産・流通を効率化。
水性塗料の自動倉庫を大幅にリニューアル。入出庫の処理能力向上し、作業時間を短縮。
受注システムと連携させた自動倉庫。 迅速な出荷、在庫情報のリアルタイム更新も実現。
プラスチック着色剤の生産ラインに自動倉庫を活用。作業性を大幅に向上して、多品種短納期化に柔軟対応。
危険物保管で日本最大級の自動倉庫を導入。保管能力を2倍強にして、安定的な供給態勢を整える。
国内生産体制の強化のため工場新設。自動倉庫などを初導入して、生産性・サービスレベルを向上。
ネジなどを保管する自動倉庫システムを段階的にリニューアル。設備の安定稼働を図るとともに、入出庫能力を向上。
線材・ワイヤを専用に保管する建屋一体型の自動倉庫を導入。在庫集約でリードタイムを短縮し、受注当日納品を7割に向上
配合飼料の製造工程をマテハン設備で完全自動化。多品種少ロットの生産体制を整え、安全・安心な製品を供給。
物流業務を継続しながらセンターを再構築。仕分け装置を更新して、物量増加と設備の老朽化に対応。