東京インキ株式会社 殿
プラスチック着色剤の生産ラインに自動倉庫を活用。
作業性を大幅に向上して、多品種短納期化に柔軟対応
課題
従来、配合室で調合した原料は、紙袋に入れ平置き保管し、生産計画に則り各ラインへ供給していました。すべての作業を人手で行っていたため、1袋最大25kgにもなる原料を運び、ホッパーへ投入するために持ち上げなければならないなど、非常に重労働でした。また、ラインへ供給する調合済みの袋を保管エリアで探すのも、時間がかかっていました。
結果
新生産ラインでは、工程間搬送を大幅に自動化。調合エリアでコンテナに入れられた原料は、コンベヤへ投入されFSへ搬送、一時保管します。各生産ラインへは、作業場にある在庫管理コンピュータ「eAWC」からFSへ出庫要求をかけると、該当ラインへコンベヤで自動搬送されます。
これにより、生産ラインへ原料の迅速な供給が可能になりました。さらに、作業者は各ラインで1日15～25回発生する、設備の洗浄をはじめとしたラインの段取り替えなどに注力でき、生産性は大幅に向上しました。1日の生産は約120銘柄。早いものは当日受注・当日出荷で処理しています。
- 調合された原料を入れたコンテナは、FSで一時保管。
- 各生産ラインで原料をホッパーへ投入。ボタン1つでコンテナが傾く「反転装置」で重労働を解消。
お客さまの声
「バーコード運用による管理精度の向上で作業の迅速化が図れ、生産性は大きく上がりました。また、紙袋の破片など異物混入防止により、品質も向上しています。さらに、紙袋の廃棄が減少し、環境への負荷も軽減しました」
（第1製造部長 岩崎 秀夫 様）
＜Daifuku News No.193 (2010.1)より＞
